切削油价格计算公式-切削油的价格

1.切削油的区别

2.粗加工时什么切削液更合适

切削油的区别

油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。

含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。 一般在下列的情况下应选用水基切削液：

对油基切削液潜在发生火灾危险的场所；

高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。

从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。

希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。

从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。

当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等)；机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。均应考虑选用油基切削液。

粗加工时什么切削液更合适

看你加工什么材料，成本起见当然是水溶性的啦，

1. 拉削

拉削包括一系列低速度、浅薄的切削作业，和其它作业比较起来，它的温度较低。人们往往只使用氯当做极压添加剂，因为在切削区域温度较低，常不能使硫发生效用。另一方面，切削油相当不容易接触到切削区域，所以切削油的选择必须要有很低的粘度，使它们有良好的渗透性及滋润性。

如果是拉削容易加工的金属，就可以使用轻度含氯量水溶性切削油或油性切削油。对于比较难加工的金属，例如耐热钢，不断的浅薄切削使得钢表面变硬，因此我们必须使用一种含有高极压添加剂的切削油。水溶性切削油因为过于稀释无法含有足量极压添加剂。所以我们常常选择使用低粘度，含有多量氯添加剂的油性切削油。

2. 切齿及滚齿加工

在切齿及滚齿加工中，刀具及切屑承受很大的压力，在这种加工中，切削区域的润滑作用是最重要的事。对于一些易削钢及较易加工的金属，我们可以使用水溶性切削油或油性切削油。但是对于一些较难加工的金属，例如高张力镍、铬，或其它合金，就不能使用水溶性切削油，正确的选择应该是含有很多极压添加剂的油性切削油。

3. 钻孔

适用于钻孔加工的切削油，应具有较低的粘度及较低的表面张力，能充分的渗透到切削区域，同时将废屑带出。当在易于加工的金属上钻孔时，我们可以使用水溶性切削油或合成切削液。对于一些较难加工的金属，则只能使用含有极压添加剂，低粘度的油性切削油。

4. 车削及铣削

车削及铣削是一种中负荷的加工作业，是许多单点加工作业中的一种。一般而言，这两种加工作业没有什么特别的问题，选择切削用油最好的方法是依据加工的材料而定。

以铸铁为例，这种材料很容易加工，甚至可以不用切削油就可以加工，使用切削油可降低其温度，但最大的功用是携走切削的废屑。切削油的润滑作用，并不很重要，使用水溶性切削油或合成切削液就足够了。

如果是车削或铣削中等加工困难的金属如易切削低碳钢，需要较高润滑效果，同时也需要能将切削屑带走，对于这类金属，可以使用传统的乳状水溶性切削油或含脂的低粘度矿物油。

如果是非常难处理的金属如不锈钢、镍及钴合金，在加工时会有高热产生，因此切削油应含有硫及氯，宜使用含有极压添加剂的水溶性切削油或油性切削油。油性切削油应具有中等粘度，使用切削油在渗透力及润滑性上能取得最好的平衡。

5. 研磨

以切削油的观点来看，研磨就像一系列小的高速切削加工，所以有时称它为多点切削。其温度相当高，高温下大部分的热量都被工件所吸收。对研磨加工而言，冷却是非常重要的。高温如果没有适当的控制，会改变工件的外形。此外，切削油必须有洁净剂及良好的滋润效果。能渗透到研磨区域清除磨轮上的磨屑，而且能防止磨轮变得光滑而丧失其磨削效果。同时，它能使那些小的碎屑及杂质要能很容易地和切削油分离。

一些容易加工的金属，例如铸铁及易削钢，是很容易研磨的，我们一般使用一些透明水溶性切削油或合成切削液就可以了。这些切削油的主要目的是降低工件的温度，维持磨轮清洁，在加工时清除磨屑及金属屑；同时在研磨前后防止工件生锈、腐蚀。

研磨一些比较困难的金属，例如不锈钢及高镍合金，这些金属是以粘著称，因为在非常高的温度之下，这些金属会蚀化，而附着在磨轮的摩擦颗粒上，因而造成磨轮光滑，失去摩擦力。

为了避免这种情形发生，切削油除了应具有冷却及清洁的功能外，同时也要具有润滑的功能。因此在研磨的切削油中，应该加入氯及硫极压添加剂。在这里硫是特别重要的，因为磨轮和工件摩擦时，温度相当高。

针对这些较困难的金属，常使用含有上述添加剂的水溶性或油性切削油。而油性切削油的基础油粘度应该是非常低，以确保它能渗透、冷却，并且能携带添加剂到研磨区域。

在研磨加工中，制成品的品质受到切削油影响非常大。在一般比较粗制的研磨作业中，加工主要目的的将大量的金属磨除。在这种情形下，切削油需要较少的润滑特性，而需要较大的清洁能力，以确保磨轮的清洁，适用的产品为透明水溶性切削油或合成切削液。

对于要求制成品品质相当好的研磨加工，切削油应具有更多的润滑效果。可以选择使用含有更多添加剂及较高浓度的水溶性切削油或低粘度油性切削油。